Typische Fehler beim Kommissionieren und wie sie vermieden werden

Ein effizienter Kommissionierprozess ist für den reibungslosen Ablauf von Lager- und Versandaktivitäten unerlässlich. Doch trotz modernster Technologien und fortschrittlicher Logistiksysteme können sich immer wieder Fehler einschleichen, die die Effizienz beeinträchtigen und zu Verzögerungen führen können. Wir zeigen Ihnen, welche Fehler beim Kommissionieren häufig vorkommen und wie Sie sie vermeiden.

Fehler 1: Falsche Artikel verpackt

Landet der falsche Artikel im Paket, sind eine Retoure und ggf. eine Beschwerde vorprogrammiert. Dies wiederum verursacht unnötigen Arbeitsaufwand und Kosten, da logischerweise die Retoure ebenso bearbeitet und anschließend der richtige Artikel verschickt werden muss. Das Versenden falscher Artikel sollte daher nicht nur aus Gründen der Kundenzufriedenheit vermieden werden.

Ursachen dafür können menschliche Fehler, unzureichende Kontrollmechanismen oder unklare Produktplatzierungen im Lager sein. Um dieses Problem zu lösen, ist es wichtig, klare Prozesse und Kontrollschritte zu implementieren. Die Verwendung von Barcode-Scannern und automatisierten Systemen zur Überprüfung der gepackten Artikel kann dabei helfen, Fehler zu reduzieren.

Fehler 2: Aufträge werden nicht priorisiert abgearbeitet

Eine weitere Herausforderung beim Kommissionieren ist die unstrukturierte Abwicklung von Aufträgen. Oftmals werden Aufträge nicht nach ihrer Dringlichkeit priorisiert, was zu Verzögerungen bei der Auslieferung führen kann. Um diesem Problem entgegenzuwirken, sollte klar geregelt sein, welche Aufträge bevorzugt abgearbeitet werden und welche im Zweifel etwas liegenbleiben können. Das betrifft zum Beispiel Aufträge mit besonders hohem Wert, hohem Verderb oder bereits verzögerten Aufträgen, die aus verschiedensten Gründen zunächst zurückgestellt wurden.

Fehler 3: Artikel sind nicht da, wo sie sein sollten

Vermutlich das bekannteste Problem, das zugleich jedem Kommissionierer bekannt sein dürfte. Ein effektives Lagerlayout ist entscheidend für einen reibungslosen Kommissionierprozess. Das bedeutet zwar nicht, dass jeder Artikel zwangsläufig einen festen Platz haben sollte, aber es sollte bekannt sein, wo sich die jeweils benötigten Artikel befinden. Wenn Artikel nicht an den erwarteten Stellen im Lager zu finden sind, führt dies in aller Regel zu Zeitverlusten und Fehlern beim Picking.

Die Optimierung des Lagerlayouts und die Implementierung klarer Kennzeichnungs- und Platzierungssysteme können dazu beitragen, dass Artikel leichter gefunden werden können. Regelmäßige Bestandskontrollen und eine kontinuierliche Optimierung des Lagerlayouts sind ebenfalls wichtig, um dieses Problem zu minimieren.

Fehler 4: Zu wenig Platz, um Bestellungen zwischenzulagern oder versandfertig zu machen

Der Mangel an ausreichend Platz macht das Kommissionieren zu einer herausfordernden Angelegenheit. Einerseits steigt die Gefahr, dass Artikel versehentlich in andere Pakete rutschen, verloren gehen oder beschädigt werden. Im schlimmsten Fall können so Engpässe entstehen, eigentlich sinnvolle Prozesse werden ineffektiv und der gesamte Lager- und Versandprozess verlangsamt sich. Das ist ärgerlich und für alle Beteiligten höchst frustrierend.

Um dieses Problem zu lösen, ist es wichtig, ausreichend Lagerfläche bereitzustellen und den Raum effizient zu nutzen. Die Implementierung von cleveren Regalsystemen, einer Lagerbühne von https://www.noltelagertechnik.de/ und der Einsatz von Stapelboxen trägt maßgeblich dazu bei, den verfügbaren Platz effektiv zu nutzen und ggf. zu erweitern.

Fehler 5: Jede Order wird einzeln nacheinander kommissioniert

Eine ineffiziente Auftragszusammenstellung kann dazu führen, dass jede Bestellung einzeln und nacheinander kommissioniert wird, was zu längeren Durchlaufzeiten und höheren Arbeitskosten führt. Bemerkbar macht sich dies nicht selten an steigenden Kosten, bei gleichzeitig sinkender Produktivität.

Um Aufträge effizient zu bearbeiten, ist es ratsam, gleichartige Aufträge zu bündeln und gemeinsam zu kommissionieren. Dies spart unnötige Wege, wertvolle Zeit und damit bares Geld, das an anderer Stelle sinnvoller investiert werden kann.

Fehler 6: Häufig bestellte Artikel lagern zu weit voneinander entfernt

Feste Lagerplätze eignen sich in kleinen Betrieben bzw. kleine Lagerräumen, bei größeren ist Flexibilität gefragt. Gerade wenn häufig bestellte Artikel zu weit voneinander entfernt gelagert werden, müssen Ihre Mitarbeiter immer wieder dieselben Wege zurücklegen, wodurch sie schnell in Verzug geraten.

Die Top-Artikel sollten daher immer in unmittelbarer Nähe des Kommissionierbereichs gelagert werden. Eine ABC-Analyse der Lagerbestände kann dabei helfen, die am häufigsten nachgefragten Artikel zu identifizieren und ihre Lagerplatzierung entsprechend anzupassen.

Fehler 7: Niemand weiß, wo was liegt

Dieser Fehler zeigt sich oftmals bei eingespielten Teams, was an sich etwas Gutes ist. Doch sobald neue Personen dazustoßen, ist die Verwirrung groß. Erhöhte Suchzeiten lassen Kosten und Frustration gleichermaßen steigen. Die Lösung: Ein effektives Lagerverwaltungssystem implementieren, das eine genaue Bestandsverfolgung und eine klare Lagerplatzierung ermöglicht.